Anlass
- Durchlaufzeiten sind lang, ohne dass klar ist, wo die Zeit verloren geht
- Bestände sind hoch, gleichzeitig fehlen Teile an der Linie
- Termine werden gerissen, obwohl die Kapazität ausreichend erscheint
- Vor einer Investition soll geklärt werden, ob das Problem Kapazität oder Organisation ist
- Ein Verbesserungsprogramm soll auf belastbarer Grundlage starten
Die Wertstromanalyse ist besonders dann angebracht, wenn Kennzahlen aus dem System und Wahrnehmung im Betrieb auseinanderfallen.
Vorgehen
1. Produktfamilie auswählen. Analysiert wird nicht das gesamte Werk, sondern eine Produktfamilie mit vergleichbarem Prozessdurchlauf. Die Auswahl erfolgt anhand von Mengen, Umsatzanteil und Problemrelevanz.
2. Ist-Wertstrom aufnehmen. Die Aufnahme erfolgt vor Ort, im Gehen entgegen der Flussrichtung. Erfasst werden Prozessschritte, Bearbeitungszeiten, Rüstzeiten, Losgrößen, Bestände zwischen den Schritten, Ausschuss- und Nacharbeitsquoten sowie der Informationsfluss — wie Aufträge ausgelöst und Prioritäten gesetzt werden.
3. Kennzahlen ermitteln. Aus der Aufnahme werden Durchlaufzeit, Wertschöpfungsanteil, Bestandsreichweiten und Engpässe abgeleitet.
4. Verschwendung identifizieren. Bewertet werden Wartezeiten, Bestände, Transporte, Nacharbeit, Überproduktion und nicht genutzte Fähigkeiten.
5. Soll-Wertstrom entwerfen. Der Zielzustand wird gemeinsam mit den Beteiligten entwickelt — Taktung, Pull-Steuerung, Losgrößen, Puffergestaltung, Layoutanpassungen.
6. Maßnahmenplan. Die Maßnahmen werden nach Wirkung und Aufwand priorisiert und mit Verantwortlichkeiten versehen.
Ergebnis / Deliverables
- Ist-Wertstromkarte der betrachteten Produktfamilie
- Kennzahlen zu Durchlaufzeit, Wertschöpfungsanteil und Bestandsreichweiten
- Benannte Verschwendungsarten mit Ursachenzuordnung
- Soll-Wertstrom
- Priorisierter Maßnahmenplan