Anlass
Ein Lagerverwaltungssystem wird selten aus dem System selbst heraus zum Thema, sondern aus dem Betrieb. Typische Auslöser:
- Bestandsdifferenzen, die sich nicht mehr aufklären lassen
- Kommissionierung und Buchung laufen über Papierbelege oder gewachsene Excel-Lösungen
- Das Lagermodul des ERP-Systems stößt an Grenzen, sobald Chaotische Lagerhaltung, mehrstufige Kommissionierung oder Nachschubsteuerung gefordert sind
- Ein Neubau oder eine Automatisierungsstufe erzwingt die Entscheidung, weil Regalbediengeräte, Shuttlesysteme oder fahrerlose Transportsysteme eine Systemanbindung brauchen
- Eine SAP-Migration steht an und mit ihr die Frage, ob der bisherige Funktionsumfang in SAP EWM abgebildet wird
- Ein Logistikdienstleister wird gewechselt oder Logistik wird insourced
Die eigentliche Schwierigkeit liegt dabei meist nicht in der Softwareauswahl, sondern in der Prozessdefinition davor. Ein System, das einen ungeklärten Prozess abbildet, verfestigt ihn.
Vorgehen
1. Ist-Aufnahme. Prozesse in Wareneingang, Einlagerung, Nachschub, Kommissionierung, Packerei und Warenausgang werden vor Ort aufgenommen. Parallel wird die bestehende Systemlandschaft erfasst: ERP, vorhandene Lagerfunktionen, Schnittstellen, Datenqualität in Artikel- und Lagerplatzstämmen.
2. Prozessdefinition. Aus der Ist-Aufnahme entsteht die Soll-Prozesslandkarte. Hier werden Entscheidungen getroffen, die später nicht mehr verhandelbar sind: Lagerplatzstrategie, Nachschubauslösung, Kommissionierverfahren, Umgang mit Chargen und Seriennummern, Inventurverfahren.
3. Lastenheft. Die Anforderungen werden funktional beschrieben, nicht produktbezogen. Das Lastenheft enthält Prozessanforderungen, Mengengerüst, Schnittstellen, Anforderungen an Hardware und mobile Geräte sowie Abnahmekriterien.
4. Marktübersicht und Vorauswahl. Aus dem Anbieterumfeld wird eine Longlist gebildet und auf eine Shortlist verdichtet. Bewertet wird entlang einer Matrix aus Funktionsabdeckung, Branchenerfahrung, Systemumgebung, Betreibermodell und Aufwand.
5. Ausschreibung und Auswahl. Angebote werden vergleichbar gemacht, Anbieterpräsentationen anhand definierter Testfälle geführt und die Ergebnisse in einer Entscheidungsvorlage zusammengefasst.
6. Umsetzungsbegleitung. Während der Realisierung übernimmt Bross die fachliche Gegenprüfung: Review der Konfiguration gegen das Lastenheft, Testfallkatalog, Integrations- und Lasttests, Schulungskonzept, Datenmigration.
7. Inbetriebnahme. Cutover-Planung, Begleitung des Umstellungswochenendes, Hochlaufbetreuung und Abnahme gegen die vereinbarten Kriterien.
Ergebnis / Deliverables
- Soll-Prozesslandkarte der Lagerprozesse
- Lastenheft als Ausschreibungsgrundlage
- Anbieter-Shortlist mit Bewertungsmatrix
- Entscheidungsvorlage für die Geschäftsführung
- Testfallkatalog und Abnahmekriterien
- Cutover-Plan