Anlass
- Fertigungsschritte sollen verkettet werden, der manuelle Transport dazwischen bindet Personal und erzeugt Wartezeiten
- Auf einer festen Relation läuft eine hohe Transportfrequenz, die einen dedizierten Förderweg rechtfertigt
- Schwere, sperrige oder ergonomisch kritische Teile werden bewegt
- Hallenabschnitte, Geschosse oder Gebäude müssen verbunden werden
- Arbeitsschutz und Ergonomie erfordern eine technische Lösung statt einer organisatorischen
Vorgehen
1. Transportaufgabe definieren. Erfasst werden Ladungsträger, Abmessungen, Gewichte, Frequenz, Taktzeit, Umgebungsbedingungen und Anforderungen an Rückverfolgbarkeit.
2. Technikauswahl. Gegenübergestellt werden Rollen- und Kettenförderer, Gurtförderer, Elektrohängebahn, Krananlagen, Verschiebewagen sowie die Alternative eines fahrerlosen Transportsystems. Die Frage „feste Fördertechnik oder freie Fahrzeuge" wird bewusst offen geprüft, weil sie Flexibilität und Investition gegensätzlich beeinflusst.
3. Verfügbarkeit und Puffer. Ausgelegt werden Pufferstrecken und Entkopplungspunkte, damit Störungen einzelner Abschnitte nicht die gesamte Kette anhalten.
4. Layoutintegration. Einpassung in das Hallenlayout unter Berücksichtigung von Durchgängen, Fluchtwegen, Kranbahnen, Medienführung und Wartungszugängen.
5. Schnittstellen und Sicherheit. Spezifiziert werden Steuerungsanbindung, Übergabepunkte, Schutzeinrichtungen und die Anforderungen an die Konformitätsbewertung der Gesamtanlage.
6. Lastenheft und Ausschreibung. Funktionale Spezifikation, Angebotsvergleich, Entscheidungsvorlage.
Ergebnis / Deliverables
- Transportaufgabenblatt je Relation
- Technikvergleich mit Bewertung
- Auslegung von Leistung, Puffern und Entkopplungspunkten
- Layoutplan mit Förderwegen
- Lastenheft und Schnittstellenspezifikation
- Investitionsschätzung